PRZYDATNE INFORMACJE NA TEMAT DOCIERANIA

Docieranie jako proces polega na obróbce powierzchni przy użyciu sypkich materiałów ściernych. W inżynierii metoda ta należy do najwolniejszych, ale także do najdokładniejszych metod obróbki. Proces docierania można zastosować nie tylko do powierzchni płaskich, które są najbardziej rozpowszechnione (np. przy produkcji różnego rodzaju uszczelek, gdzie stawiane są wysokie wymagania co do ich płaskości. Tutaj można uzyskać płaskość nawet w okolicach 1 mikrona), ale także do powierzchni kulistych lub do produkcji wkładek sferycznych. Można nawet łączyć ze sobą pary narzędzi, aby ich wspólne powierzchnie były jak najbardziej kompatybilne. Docierane mogą być także różne kształtowane powierzchnie, przy czym w takich przypadkach mniejsze narzędzie docierające przesuwa się po większej ukształtowanej powierzchni.

Docierać można różne rodzaje materiałów: różne rodzaje stali, aż po wysoko hartowane, węgliki spiekane, szkło itp. Ponieważ usuwanie materiału z powierzchni podczas docierania jest niepozorne, sam proces zajmuje trochę czasu. Dlatego w celu przyspieszenia procesu docierania należy stosować optymalne procedury, materiały ścierne i narzędzia docierające.

Aby osiągnąć optymalną jakość powierzchni w możliwie najkrótszym czasie, często konieczna jest praca wieloetapowa. Pracując ścierniwami o większym uziarnieniu, z docieranej powierzchni usuwa się więcej materiału, przy przejściu na mniejszy uziarnienie uzyskujemy lepszą chropowatość powierzchni wyrażoną np. wartością Ra. Czasami po procesie docierania następuje proces polerowania, podczas którego chropowatość powierzchni nie jest już poprawiana, ale zwiększany jest połysk na powierzchni o wystarczająco wysokim Ra.

Na oszczędność czasu wpływa również wybór metody docierania, która może być maszynowa lub ręczna.

Możesz więc użyć docierania:

- z drobną obróbką powierzchni

- podczas obróbki powierzchni uszczelniających

- podczas obróbki ostrych krawędzi skrawających

- aby uzyskać płaskie powierzchnie bez naprężeń

- podczas tworzenia powierzchni pomocniczych

- w celu uzyskania zwiększonej odporności powierzchni na zużycie

Ogólnie:

- Jeśli poprawimy jakość powierzchni dowolnego narzędzia, zwiększymy jego żywotność

- Im gładszą powierzchnię osiągniemy, tym mniej zanieczyszczeń może na niej się pojawić i tym bardziej zostanie ona przyjęta w służbie zdrowia czy przemyśle spożywczym

Na początku tego artykułu wspomnieliśmy, że docieranie obrabia powierzchnię za pomocą sypkich materiałów ściernych. W zależności od rodzaju docieranego materiału ściernego docieranie można podzielić na docieranie konwencjonalne i docieranie diamentowe. Jaka jest różnica między nimi?

W przypadku docierania konwencjonalnego materiał ścierny (na bazie tlenku glinu lub węglika krzemu) nanoszony jest za pomocą nośnika z olejem docierającym na obrabianą powierzchnię, a cząstki poruszają się swobodnie we wszystkich kierunkach. Powstała powierzchnia po konwencjonalnym docieraniu jest zawsze matowo-szara. Jego zaletą jest niższa cena ścierniwa, natomiast wadami jest duży rozrzut wielkości ziaren ściernych, mniejsza twardość, a co za tym idzie żywotność, duże zużycie, a co za tym idzie odpad.

W docieraniu diamentowym do usuwania materiału stosuje się diamentowe cząstki ścierne. Im drobniejsze ziarno diamentu, tym niższa wartość chropowatości powierzchni. Powstała powierzchnia po docieraniu diamentowym jest błyszcząca. Zaletami są: bardzo wąskie rozproszenie wielkości ziaren diamentu, bardzo duża twardość, a co za tym idzie także żywotność. Wadą jest jednak wyższa cena ścierniwa, ale z drugiej strony cały proces docierania jest znacznie czystszy.

Na zakończenie dodamy tylko, że wybierając odpowiednią procedurę docierania, specjalny materiał ścierny i narzędzie, można uzyskać powierzchnię o pożądanej jakości dokładnie zgodnie z oczekiwaniami. Jeśli nie wiesz jak wykonać docieranie możesz się z nami skontaktować, chętnie Ci doradzimy, a jeśli jesteś zainteresowany, również przeszkolimy Cię profesjonalnie. Możesz także skorzystać z naszych usług docierania maszynowego.